Funktionsprinzip der LDPE-Blasfolienmaschine
Die LDPE-Blasfolienmaschine (Low-Density Polyethylen) verarbeitet Kunststoffpellets durch Extrudieren, Blasen, Kühlen und Wickeln zu Folien. Sein Kernarbeitsprinzip lässt sich in die folgenden Schritte unterteilen:
1. Vorbehandlung des Rohmaterials
LDPE-Pellets (oder Mischungen mit Masterbatches/Additiven) werden (bei hohem Feuchtigkeitsgehalt) über einen Trichtertrockner (60–80 Grad) getrocknet. Dies verhindert Blasenbildung durch verdampfte Feuchtigkeit während der Extrusion und gewährleistet so die Folienqualität.
2. Extrusion und Plastifizierung (Kernschritt)
Ausrüstung: Einschneckenextruder (Schnecke, Zylinder, Heizungen).
Die Pellets gelangen aus dem Trichter in den Extruder und bewegen sich durch die Rotation der Schnecke in Richtung der Düse. Es treten drei Phasen auf:
Futterzone: Pellets werden gefördert und zunächst verdichtet.
Kompressionszone:Die Tiefe des Schneckenkanals nimmt ab, wodurch das Material komprimiert und Scherwärme erzeugt wird (unterstützt durch die Zylindererwärmung). LDPE wird weich und schmilzt.
Messzone:Geschmolzenes LDPE wird homogenisiert und bildet eine stabile Schmelze, die mit konstantem Druck und konstanter Leistung zur Düse fließt.
3. Formenbau
Ausrüstung: Ringförmige Matrize (Spiral- oder Dornform).
Geschmolzenes LDPE tritt in die Düse ein und fließt durch einen ringförmigen Kanal (Düsenspalt: 0,5–2 mm), wobei es gleichmäßig extrudiert wird, um einen röhrenförmigen Vorformling (ungeblasenen Folienvorläufer) zu bilden. Das Düsendesign gewährleistet einen gleichmäßigen Fluss, um Dickenabweichungen zu vermeiden.
4. Blasen und Abziehen-
Schlüsselparameter: Aufblasverhältnis (BUR: Blasendurchmesser/Matrizendurchmesser, typischerweise 1,5–4:1); Ziehverhältnis (Abzugsgeschwindigkeit/Extrusionsgeschwindigkeit, Bestimmung der Längsdehnung).
Blasen: Druckluft bläst den Vorformling zu einer Blase auf (dehnt sich im Durchmesser aus) und streckt die LDPE-Moleküle in Querrichtung (radial), um die Querfestigkeit zu erhöhen.
Abtransport-ab:Andruckrollen ziehen die Blase nach oben. Das Streckverhältnis steuert die Längsstreckung und beeinflusst die Längsfestigkeit und -dicke (höheres Verhältnis=dünnerer Film).
5. Kühlen und Formen
Ausrüstung: Luftring (Außenkühlung) + Innenkühlung (optional).
Die heiße Blase (160–200 Grad) wird durch einen 360-Grad-Luftstrom vom Luftring schnell auf unter die Glasübergangstemperatur von LDPE (~80–100 Grad) abgekühlt, wodurch ihre Form fest wird. Interne Lüfter oder Wasserkühlung können die Effizienz optimieren.
6. Aufwickeln und Post-Verarbeitung
Die abgekühlte Blase durchläuft Faltrahmen (Abflachung) und Dickenmessgeräte und wird von Aufwicklern zu Mutterrollen aufgewickelt. Mutterrollen werden zum Drucken, zur Beutelherstellung usw. in fertige Folien geschnitten.
Schlüsselparameter und Auswirkungen
Temperaturkontrolle: Zones (Feeding: 150–180°C; Compression: 170–200°C; Metering: 180–220°C) must avoid degradation (>250 Grad) oder ungleichmäßiges Schmelzen.
BUR & Draw-Verhältnis: Bestimmen Sie Dicke, Festigkeit (biaxiales Strecken verbessert die Mechanik) und Transparenz (Strecken verfeinert Kristalle).
Kühleffizienz: Unzureichende Kühlung verursacht Kleben/Dickenschwankungen; Über-Abkühlung führt zu Spannungen und verringert die Zähigkeit.
Zusammenfassung
Die LDPE-Blasfolienmaschine wandelt Pellets durch „Extrusion → Formformen → Blasen/Abziehen → Abkühlen → Aufwickeln“ kontinuierlich in biaxial gestreckte Folien um. Es nutzt Schneckenextrusion, Blasen und Traktion, um Foliendicke, Festigkeit und Optik für Verpackung, Landwirtschaft und Industrie anzupassen.
